在格力的空調二分廠，一臺檢測空調冷媒泄露的格力工業機器人正在逐一檢測流水線上打包好的空調。忽然，一臺空調因為位置偏移影響了工業機器人正常定位識別，機器人停止工作并發出警報聲。這時，在班組檢查工作的保全班班長李永民發現故障后，熟練地按下流水線的急停按鈕，確認生產線停運后迅速檢查故障，再轉身來到格力機器人的控制器旁邊進行檢查，兩分鐘不到，檢測機器人恢復了正常的工作。

（圖為正在檢修設備的李永民）

“這就是我們的日常工作。別看我們分廠保全班只有24個人，整個空調二分廠自動化設備的安裝、接線、調試、編程、維修等工作，都是由我們完成的。”作為格力空調二分廠自動化及分廠設備技改方面第一負責人，李永民在格力擔任保全班班長的13年間，對于格力自動化技術落地有著十分豐富的工作經驗。

不過，“機器代人”看似簡單，而讓自動化技術真正賦能生產、提高生產效率，需要自主創新助力自動化的落地實踐。

“機器代人”是制造業轉型的階梯

隨著我國第三產業的不斷發展，制造業對于勞動力的吸引力受到IT、旅游、餐飲等行業的影響，尤其是制造業的一線生產崗位技術含量較低、重復性高，還有部分高污染、高溫、高危險、高強度的“四高”崗位，使得越來越多的就業者對制造業“望而卻步”。由此，就業市場呈現出“有活沒人干、有人沒活干”的結構性矛盾。因此，“機器代人”的自動化技術實為制造業實現轉型升級的“良方”。

根據聯合國工業發展組織的統計，我國作為世界制造大國，工業門類最為齊全。尤其是制造業在謀求從“勞動密集型”向“技術密集型”轉型過程中，自動化技術擁有更為廣闊的發展空間。然而，自動化的應用并非引進各類機器再依序組裝那么簡單，它的落地需要歷經一個從低級到高級、從簡單到復雜、從實用到完美的過程。

（圖為空調室內機底殼自動涂膠機）

乘著制造業轉型升級的快車，格力的自動化在不斷探索中走向成熟。據李永民介紹，從2010年開始，格力逐步將自動化引進生產環節，但彼時只是運用簡易伺服系統代替一些簡單工藝步驟，比如自動貼標、打釘等。2013年，格力引進工業機器人，代替流水線和倉庫的人力搬運、碼垛等環節，實現減員增效。不過，想要讓自動化技術深入生產的關鍵環節、解決生產中的實際問題，能夠對工藝流程的每個環節“具體問題具體分析”，需要擁有深厚的一線工作經驗和創新思維的技術人才。

創新人才培養讓自動化“落地生根”

自動化的實踐不僅需要技術人員對制造工藝的熟悉，更重要的是對機械化、電氣化與自動控制的了解和運用，這就對企業的人才培養提出了新的要求。

為鼓勵員工大膽創新，格力通過制度建設營造出鼓勵創新的文化氛圍。“提案改善”是格力在全公司推行的制度，公司全員可以就崗位工作提出整改意見，獲得認可的整改方案會被落實到研發生產和管理的過程中去，提案人也能獲得一定的“創意報酬”。這項制度用于不斷改善技術和工藝流程、提高生產效率、促進創新成果。從一線工人、班組長、技術人員到管理人員，人人參與提案改善從而實現“發現問題-解決問題”的良性循環，不斷提升生產效率。自動化的落地實踐也是在這樣的氛圍中完成的。

李永民說：“我們曾接到空調生產的包裝段員工反映，空調包裝需要一個工人完成裝箱、翻轉、搬運，工作強度較大，且容易降低生產速度。為了解決這一問題，我們安裝工業機器人完成翻轉和搬運的動作，在降低工人勞動強度的同時實現減員增效。”

（圖為正在進行搬運碼垛的格力工業機器人）

對于培養技術人員，格力也有自己的一套方法。每年從技術院校畢業進入生產系統的新員工，都能“拜師學藝”。在熟練員工的“傳幫帶”下，新員工能夠快速成長。李永民說：“目前我們團隊有24個人，很多都是近幾年招聘的技校學生，我們將實踐經驗和技術傳授給這些學生，不僅幫助他們掌握知識技能，更增強團隊凝聚力。四年來我們團隊沒有一人離職，都在踏踏實實地為格力的發展貢獻力量。”

據介紹，李永民結合自身的優勢與技術特長，聯合格力設備動力部組建保全團隊專業培訓中心，擔任培訓中心內部訓師，編制內部專業培訓課程PPT 20余份，多次組織開展技術交流與專業知識系統性培訓，先后培養電工技師5人、高級電工4人、機械制圖人員2人、持有國家上崗證人員17人、三級焊工5人 高級焊工1人，不斷提升技術人員專業性。

（圖為正在介紹控制系統的李永民）

為了讓更多的技術工人能夠學習并運用自動化技術，從2016年開始，格力每年對技術工人進行脫崗培訓，圍繞ABB機器人編程、格力機器人編程和機器人的操作與維修等內容，緊密結合生產項目展開教學，讓培訓有的放矢、提升效率。

據了解，截止目前，格力已有986人完成培訓，為自動化落地實踐儲備人才。在此基礎上，格力每年舉辦保全技能競賽，讓技術工人針對自動化安裝、接線、調試、編程等多方面展開技能演練，鞏固培訓成果，提升員工的學習熱情。格力現有技術工人30000多人，是生產部門的創新生力軍。

創新實踐讓自動化賦能制造

走在格力電器空調第二分廠的車間里，可以看到一臺臺等待組裝的空調內機在自動工裝臺上有序移動，很多環節已經逐步用機器人等自動化設備代替工人工作：自動輸送臺上添加有伺服系統的自動翻轉環節，節省工人搬運和翻轉樣機；伺服機械手在空調內機涂膠線條平直、位置標準；擁有自動識別控制系統的機器人可以精確打釘……而這些步驟所使用的就是格力自主創新制造的工業機器人。

企業自動化的“上馬”開始于對傳統制造工藝的變革，并非單純追求技術的創新，而是保證技術的經濟效益和社會效益最大化。別看只是替代簡單的生產動作，格力工業機器人的運用大幅降低一線工人工作強度，提高生產效率，保證標準化生產，為制造業發展實現提質增效。

如何讓設備物盡其用？就在于技術人員的靈活巧用。以李永民自主研發建立的家用空調蒸發器自動涂膠機工作站來說，傳統蒸發器膠泥密封工藝，由于密封性能差、容易脫膠，容易造成質量問題。現在，李永民建立包括六軸機器人、非標機構、伺服滑臺、PLC聯動模塊、觸摸屏的機器人工作站，通過采用全新溶膠工藝，實現無人化全自動涂膠，保證空調質量的同時減員增效。據了解，這一項目在一條生產線上的推進，可以節約生產成本約45萬/年，直接減員4人；推廣至全公司預計可節省生產成本900萬/年，人力成本600萬元/年。這一項目也讓李永民榮獲格力2018年科技進步獎五等獎和增效項目三等獎。

目前，由李永民自主研發創新的自動化項目達55項，累計為公減員近百人，并獲得發明專利5項、實用新型專利2項，實現的經濟效益顯著。

（圖為李永民自主研發建立的家用空調蒸發器自動涂膠機器人工作站）

雖然長期工作在生產部門，每天與機器和流水線為伴，但李永民的工作非常充實。工作中李永民最繁忙的時候要接、打近百個電話，處理生產線上各種或大或小的問題，然而他對工作的熱情卻絲毫未減：“我的工作每天都有新的挑戰。每解決一個問題、完成一次挑戰，我都感到非常有成就感。格力為我提供這樣廣闊的平臺，讓我在這里得到最大程度的成長和鍛煉，這些都是促使我能夠不斷學習、踏實工作的最大動力。”